国内首台自主仿形道岔打磨车完成正线试验

    本报包头5月15日讯（通讯员孟笑语）5月6日，由国家能源集团铁路装备公司与中国铁建高新装备公司联合研发的国内首台拥有完全自主知识产权的FCM-20K仿形道岔打磨车在包神铁路万水泉南站北场岔区进行首次正线打磨作业试验。历经4小时精准作业，圆满完成4组道岔（含直股、曲股、夹直线和道岔前后不小于25米的正线区域）的修理性打磨作业任务，成功消除线路肥边、鱼鳞纹、剥离掉块等典型病害，进一步验证仿形道岔打磨车的作业性能，对推动重载铁路机械化设备迭代升级，维护作业效能提升具有重大意义。

    道岔作为铁路线路的“关节”，直接影响列车运行平稳性与安全性。由于岔区结构复杂、轨面受力集中，长期服役易产生波磨、裂纹等损伤，传统打磨方式存在打磨作业盲区多、效率低、精度差等问题，难以彻底修复病害。此次投入试验的FCM-20K仿形道岔打磨车采用三维仿形打磨技术，突破现有道岔打磨技术瓶颈，首次实现道岔机械化打磨全覆盖。

    该车由动力系统、打磨作业系统和智能控制系统三大模块组成，最高自行速度100公里/小时，最高连挂运行速度100公里/小时，作业速度2-16公里/小时，可对9号及以上各型道岔（包括复式交分道岔）以及50公斤/米、60公斤/米、75公斤/米钢轨进行打磨作业。同时，该车集成智能控制、动态定位、精准测量等技术于一体，创新应用仿形打磨单元与自适应轨距系统，具备曲线和道岔自适应性定位功能，可智能识别钢轨廓形变化，动态调整打磨角度与压力，实现尖轨顶宽大于20毫米、叉心顶宽大于20毫米和咽喉前区段、护轨区域内侧75度到外侧45度的全覆盖打磨。此外，该车通过搭载多维度传感吸扫装置与全自动喷淋系统，实现磨粉收集率超95%，火花抛射方向与集尘口实时匹配，有效防控火灾隐患。作业后道岔轨面粗糙度控制在10微米以内，钢轨廓形修复达标率100%。

    本次初步实战验证了FCM-20K仿形道岔打磨车在复杂工况下的稳定性和可靠性，为进一步提升重载铁路精准检修、智慧维修能力提供高端装备和技术保障，助力交通强国建设。