机器人“焊将”上岗 钢构件“一键生成”

    本报永州6月12日讯（记者邓联旭 通讯员邓斯昶  刘  胡）上料、校准、抓取、切割、翻转、落台，数台机器轰鸣声此起彼伏，各生产环节高速运转，仅需7分钟，一根崭新的钢拱架便完成加工。“又快又准，这‘哥们’的手艺了得啊！”产业工人李得胜笑着说。

    李得胜口中的这位“哥们”，就是智能拱架焊接机器人。在中铁二十五局三公司承建的邵永铁路项目智能3号钢构件加工场内，智能机器人已成为生产主力，正深刻改变着传统施工模式。

    该项目紧密围绕隧道现场施工钢构件需求，构建了“智能建造、智能装备、智能运营”的全过程智能安全质量管控体系，以先进工装保障工艺、可靠工艺保障质量。投产以来，3号钢构加工场已累计生产钢构件1100余吨，精准供应标段内5个工点，为控制性工程东安隧道掘进突破千米、豆里冲隧道加速建设提供了坚实的物资保障。

    跟随李得胜走进加工场内，只见全自动网片焊接设备、数控小导管割孔设备、蝴蝶筋焊接机器人等智能化装备按流程排列，集成自动切割、焊接、输送等技术的智慧产线高效运转。一块钢板从上线到成品实现全流程自动化生产，李得胜只需在电脑上轻点鼠标，即可“一键生成”所需构件。

    凭借十余年钢构件生产经验，45岁的李得胜成为首批入选3号钢构加工场的产业工人。经过培训，他很快就熟练掌握了拱架焊接机器人操作技巧。“以前全靠人工切焊，费时费力，几个人配合，一小时最多焊3节。”他感慨道，“现在省时省力，点几下就行，机器人一小时就能生产7节！”经综合分析，在减少人工成本的同时，加工场总体产能提升约3倍，钢构件成型日产量可达43吨，助力邵永铁路高质高效建成。

    智能化升级不仅体现在生产线。数字大屏上，焊接、切割、拼装等多个生产环节情况实时显示，钢构件全生命周期智慧管控平台也同步上线，为加工场“量身定制”。这套前沿管理系统集数据归总、动态跟踪、可视化呈现于一体，覆盖从物资需求、采购、原材盘点，到自动生产、发货管理的全流程，无缝衔接生产排产、原材料及产品质检等关键环节。此外，电脑端与移动端协同，可随时依据生产进度动态调整计划，实现了生产管理的精细化、智能化与自动化。

    据悉，该项目还将智能工装应用拓展至桥梁、搅拌站等施工环节，积极运用BIM、物联网等信息化手段，有效破解安全、质量、绿色施工等管理难题，全方位保障邵永铁路项目安全、优质、高效推进。