“三厂合一”创造“最大价值”

    本报绍兴11月18日讯（通讯员郭志峰  王  硕）“我们通过‘三厂合一’实现了任务分解、需求计划上报、生产任务下达和集中调配一条龙，充分发挥出集中生产优势。”近日，中国铁建大桥局三公司杭绍台铁路项目负责人向前来观摩的杭绍台铁路全线设计、监理以及施工单位的100多人分享“三厂合一”的经验和心得。

    据项目负责人介绍，他们通过将租用的一处占地约75亩的既有工业园区改建成钢筋钢构件数控加工中心、轨枕厂和小型预制构件加工厂，实现“三厂”在管理上标准合一、制度合一以及人员合一。同时，他们租用既有厂房建厂，仅复垦费和建厂费就已经节省了800多万元。

    在“三厂”建设上，该项目本着“因地制宜、经济适用、节约土地、保护环境、集中加工”的原则，充分考虑既有厂房的空间结构形式，对“三厂”进行整体规划、标准化建设，车间内全部采用全封闭、全天候、流水化作业，并推行自动化生产。同时，他们组建了专业管理团队，通过统一调配、集中管理、保证订单任务时效性，减少机械设备闲置，节约资源，确保分配合理，降低管理费用。

    该项目负责人算了一笔账：以混凝土空心块施工为例，按同等投入2000套模板计算，传统施工工艺每套模具每天仅循环1次，20名工人每天可制作约1000个混凝土空心块，但是采用自动化生产线，混凝土浇筑、振捣、运输等工序实现机械化作业，使每套模具每天可循环2次，10名工人每天即可制作约2000个构件。同时，采用自制工装、机械振捣等控制手段，构件合格率由75%上升到95%。

    据了解，钢筋钢构件数控加工中心、轨枕厂和小型预制构件加工厂承担着1.3万吨钢构件、34万根轨枕以及管段内路、桥、隧附属工程预制构件的生产任务。投产以来，“三厂”确保了施工质量、提高了工效、降低了成本，以“最少人力”创造了“最大价值。”