掘进机刀盘脱困记

通讯员  胡  清

    4月10日，在刀盘频繁跳停导致停机停工31个小时后，正在新疆ABH输水隧洞工程精河工地服役的铁建重工DZ181岩石掘进机刀盘开始缓慢而稳定地运转，伴随着皮带机上渣土不断被顺利运出，项目主控室内响起了阵阵掌声——刀盘成功脱困。

    在31个小时前，一阵急促的电话铃声惊扰了“塞外江南”落日时的恬静，电话这头是ABH隧洞工程尼勒克工地办公楼，接听电话的铁建重工液压工程师韩俊男获悉，正在隧洞精河工地作业的DZ181遇到了大麻烦，设备掘进过程中遭遇刀盘被卡这一极特殊情况，形势紧急。

    险情就是命令。韩俊男同电气工程师程亮亮连夜乘火车从尼勒克赶赴精河，几经周转到达工地。通过与施工方中铁十八局技术人员沟通得知，由于施工进入复杂的变形地质带，蚀变岩质地松软，细沙较多，与地下水融合后，黏附性强、流塑性差，导致掌子面出现塌方，将刀盘裹住，设备运行负载过大，以致无法正常运转。

    在单独采用电机脱困无果后，铁建重工决定启用为新疆ABH工程特殊复杂地质量身定制的电液混合动力脱困模式。明确技术解决方案后，韩俊男、程亮亮与中铁十八局技术和施工人员密切配合，熬夜奋战6个多小时，成功解决了刀盘被卡问题。这标志着铁建重工在世界上首次采用TBM电液混合驱动技术取得成功。

    DZ181是铁建重工自主研制的大埋深、可变径敞开式斜井TBM，应用于连续掘进距离最长、隧洞埋深最大、最大变形断层地质、最大隧洞坡度的新疆ABH输水隧洞工程。针对岩爆、塌方、大埋深等恶劣地质条件，在研发设计时，铁建重工科技人员为TBM配置了电液混合双动力驱动模式，主要用于防止刀盘卡紧，增强脱困扭矩，使刀盘脱困能力提高30%以上。同时，刀盘驱动系统的地质适应性也更加广泛，驱动效率提高20%以上。在掘进机施工期间实现了刀盘高效无故障连续运转作业，为施工作业节省了人力、物力、财力及时间。