世界最大直径土压平衡盾构高铁隧道开始盾构掘进

    本报洛阳8月6日讯（通讯员张  玺  张沛然）7月31日，随着“焦平一号”超大直径盾构机刀盘缓缓转动，标志着由中铁十一局承建的世界最大直径土压平衡盾构高铁隧道——焦（作）平（顶山）铁路邙山隧道正式进入盾构掘进施工阶段。

    邙山隧道需穿越黏质黄土、粉质黏土、粗圆砾土和钙质胶结层等多种复合地层，局部含直径达30厘米的漂石，并下穿邙山陵墓群核心保护区、焦柳铁路和连霍高速等重大风险源，地表沉降需严格控制在毫米级，地质与外部环境等风险叠加，施工难度国内罕见。

    针对工程重难点，建设团队量身定制“焦平一号”土压平衡盾构机。该设备创新采用“滚刀+齿刀+切刀”组合刀具配置方式，同时搭载刀盘刀具数字孪生模型，可精准预测刀具磨损。

    为安全穿越邙山陵墓群文保核心区，“焦平一号”盾构机集成智能辅助掘进与盾构垂域大模型，实时采集参数，自动调控土仓压力与掘进姿态，并采用自主研发的智能化同步注浆系统，最大限度降低对陵墓群的扰动，将地表沉降严格控制在安全范围内，确保下穿文保区及既有铁路、高速公路时万无一失。

    本次盾构始发场地受限，始发井纵向长度仅54米，为盾构机全长的50%，地面有效作业面积不足常规场地的60%。

    对此，该项目创新采用台车集成化设计及多阶段分体始发技术，攻克了受限空间始发难题，设备组装调试始发仅用时31天，刷新了国内大盾构分体始发纪录。

    盾构始发场地大里程侧紧邻32米高山体边坡，为确保边坡稳定设置基坑盖板，切断了常规吊装下井路径，仅一侧可供吊装。构件及物料周转交叉干扰严重，施工组织成为关键制约。

    项目团队发挥“设备自有、队伍自管、生产自控”的“三自管理”模式优势，精细划分拼装区、物料区、出渣区，制定工序错峰机制，自有专业团队统筹完成构件核验、分段拼装、系统联动调试，并利用BIM技术反复推演工序，优化接驳与联动系统，解决狭小空间出渣、运输等瓶颈。